導致注塑模具翹曲變形的原因是什么呢？

注塑模具出現(xiàn)變形、彎曲、扭曲現(xiàn)象，主要是由于塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使制件各項收縮率不同而翹曲，又由于注射充模時，不可避免地在制件內(nèi)部殘留有較大的內(nèi)應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成變形的表現(xiàn)。

模具設計決定了制件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑制這種傾向是十分困難的，解決問題必須從注塑零件結構及模具設計和改良著手。

一、模具方面

1.制件的厚度、質量要均勻。

2.冷卻系統(tǒng)的設計要使模具型腔各部分溫度均勻;澆注系統(tǒng)要使料流對稱，避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內(nèi)的密度差、壓力差、溫度差。

3.注塑模具制件厚薄的過渡區(qū)及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模斜度，改善模面的拋光，頂出系統(tǒng)要保持平衡。

4.排氣要良好。

5.增加制件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強制件抗翹曲能力。

6.模具所用的材料強度要足。

二、塑料方面

結晶型比非結晶型塑料出現(xiàn)的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低、收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形。

三、加工方面

1.注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低，速度太快，會造成內(nèi)應力增加而出現(xiàn)翹曲變形。

2.模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的制件過熱而出現(xiàn)頂出變形。

3.在保持低限度充料量下，減少螺桿轉速和背壓、降低密度來限制內(nèi)應力的產(chǎn)生。

4.必要時，可對容易翹曲變形的制件進行模具軟性定形，或脫模后進行退火處理。

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