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為了減少量產(chǎn)時的時間浪費，要及時調整及控制加工條件，并找出適合的溫度及壓力條件，且制訂標準的注塑模具加工的試模程序，并可資利用于建立日常工作方法。 

1、查看料筒內(nèi)的塑料料是否正確無誤，及有否依規(guī)定烘烤。 

2、料管的清理要仔細，以免劣解膠料或雜料射入模內(nèi)，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合于加工之原料。 

3、調整壓力及射出量，但是不可跑毛邊還有某些模穴成品尚未凝固時，在調整控制條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起充模變化。 

4、等到機器及模具的條件穩(wěn)定下來，即是中型機器可能也要等30分鐘以上?？衫眠@段時間來查看成品可能發(fā)生的問題。 

5、螺桿前進的時間不可短于閘口塑料凝固的時間，否則成品重量會減小而損及成品之性能。且當模具被加熱時螺桿前進時間亦需酌予增加以便壓實成品。 

6、合理調整減低總加工周期。 

7、把新調出的條件至少運轉30分鐘以至穩(wěn)定，然后至少連續(xù)生產(chǎn)一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數(shù)量，并按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩(wěn)定性及導出合理的控制公差。 

8、將連續(xù)的樣品測量并記錄其重要尺寸(應等樣品冷卻至室溫時再量)。 

9、把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意： 

(1)制品尺寸是否穩(wěn)定。 

(2)是否某些尺寸有增加或減少的趨勢而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控制或油壓控制。 

(3)尺寸之變動是否在公差范圍之內(nèi)。 

10、如果成品尺寸不甚變動而加工之條件亦正常，則需觀察是否每模穴之成品其質量都可被接受，其尺寸能在容許公差之內(nèi)。把量出連續(xù)或大或小于平均值的模穴號記下，以便檢查注塑模具之尺寸是否正確。