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1.脫模系統(tǒng)的設(shè)計(jì)原則

(1)推出平穩(wěn)原則為使塑件或推件在脫模時(shí)不致因受力不均而變形，推件要均衡布置，盡量靠近組件收縮包緊型芯，或者難以脫模的部位，如塑件為細(xì)長(zhǎng)管狀結(jié)構(gòu)，盡量采用推管脫模。深腔類的塑件，有時(shí)既要用推桿、又要用推板，俗稱“又排又拉”。除了包緊力，塑件對(duì)注塑模具加工的真空吸附力有時(shí)也很大，在較大的平面上，即使沒(méi)有包紫力，也要加推桿，或采用復(fù)合脫?；蛴猛笟怃撆艢猓笮退芗€可設(shè)置進(jìn)氣閥，以這有包真空吸附而使塑件產(chǎn)生頂白、變形。

(2)推件給力原則①推力點(diǎn)不但應(yīng)作用在包緊力大的地方，還應(yīng)作用在塑件剛性和強(qiáng)度大的地方，避免作用在薄壁部位。②作用面應(yīng)盡可能大一些，在合理的范圍內(nèi)，推桿“能大不小”“能多不少”。

(3)塑件美觀原則①避免推件痕跡影響塑件外觀，推件位置應(yīng)設(shè)在塑件隱蔽面或非外觀面。②對(duì)于透明塑件推件，即使在內(nèi)表面其痕跡也“一覽無(wú)遺”，因此選擇推件位置須十分小心，有時(shí)必須和客戶一起商量確定。

(4)安全可靠原則

①脫模機(jī)構(gòu)的動(dòng)作應(yīng)安全、可靠、靈活，且具有足夠強(qiáng)度和耐磨性。采用擺桿、斜頂脫模時(shí)，應(yīng)提高摩擦面的硬度和耐磨性，比如淬火或表面滲氮。摩擦面還要開(kāi)設(shè)潤(rùn)滑槽，減小摩擦阻力。

②推出行程應(yīng)保證塑件完全脫離塑膠模具。

③螺紋自動(dòng)脫模時(shí)，塑件必須有可靠的防轉(zhuǎn)措施。

④塑膠模具復(fù)位桿的長(zhǎng)度應(yīng)保證在合模后與定模板有0.05~0.10mm的間隙，以免合模時(shí)復(fù)位桿阻礙分型面貼合，

⑤復(fù)位桿和動(dòng)模板至少應(yīng)有30mm的導(dǎo)向配合長(zhǎng)度。復(fù)位彈簧是幫助推桿板在合模之前退回復(fù)位，但復(fù)位彈簧容易失效，且沒(méi)有沖擊力，如果塑膠模具的推桿板必須在合模之前退回原位(否則會(huì)發(fā)生撞模等安全事故)，則應(yīng)該再加機(jī)械先復(fù)位機(jī)構(gòu)。

(5)方便加工原則①圓推桿和圓孔加工簡(jiǎn)單快捷，而扁推桿和方孔加工難度大，應(yīng)避免采用。②在不影響制品脫模和位置足夠時(shí)，應(yīng)盡量采用大小相同的推桿，以方便加工。

2.脫模力的計(jì)算

注塑模具脫模系統(tǒng)設(shè)計(jì)原則，脫模力必須大于塑件對(duì)注塑模具加工的包緊力和黏附力。包緊力的大小與塑件的收縮率、塑件的壁厚和形狀及大小A所成的塑件剛度有關(guān)，還與型芯和型腔表面的粗糙度及加工紋路等因素所形成的摩擦阻力、塑件材料以及注射壓力、開(kāi)模時(shí)間、脫模斜度等有關(guān)。黏附力的大小則與模具型腔的表面粗糙度、注塑模具加工塑件和模具型腔的接觸面積有關(guān)。在計(jì)算和確定脫模力時(shí)，一般只考慮主要因素，進(jìn)行近似計(jì)算，并使確定的脫模力大于上述諸因素所形成的阻力。脫模力在開(kāi)模的瞬間很大，所以計(jì)算的脫模力為初始脫模力。

對(duì)于一般塑件和通孔殼形塑件，初始脫模力按下式計(jì)算：Q=Lhp(fcosa-sina)式中Q-初始脫模力;A=0.05~0.10mmL-型芯或凸模被包緊部分的斷面周長(zhǎng)，cm;h-被包緊部分的深度，cm;p-由塑件收縮率產(chǎn)生的單位面積上的正壓力，一般取7.8~11.8MPa;f-摩擦因數(shù)，一般取0.1~0.2;α-模斜度。

注塑模具脫模系統(tǒng)設(shè)計(jì)原則，按公式計(jì)算的脫模力，應(yīng)當(dāng)考慮注塑模具加工塑件材料對(duì)型芯的黏附力以及塑件剛性等因素的影響，加以修正，確定實(shí)際脫模力，從而選用相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)推桿直徑及數(shù)量和分布。對(duì)于不通孔的殼形塑膠模具塑件脫模時(shí)，需克服大氣壓力造成的阻力QH(黏附力)，即QH=1(標(biāo)準(zhǔn)大氣壓)xS=S式中，S為垂直于推出方向的投影面積，c㎡.1個(gè)標(biāo)準(zhǔn)大氣壓等于101kPa.所以，其總的脫模力(Q總)為0Q總=Q+QH計(jì)算時(shí)，為使脫模力(Q總)大于諸因素造成的阻力，還需修正，以確定實(shí)際的脫模力。