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成型產(chǎn)品外觀、尺寸、配合

1、產(chǎn)品表面不允許缺陷：缺料、燒焦、頂白、白線、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉斷）、烘印、皺紋。

2.、熔接痕：一般圓形穿孔熔接痕長度不大于5mm，異形穿孔熔接痕長度小于15mm，熔接痕強度并能通過功能安全測試。

3、收縮：外觀面明顯處不允許有收縮，不明顯處允許有輕微縮水（手感不到凹痕）。

4、一般小型產(chǎn)品平面不平度小于0.3mm，有裝配要求的需保證裝配要求。

5、外觀明顯處不能有氣紋、料花，產(chǎn)品一般不能有氣泡。 

6、產(chǎn)品的幾何形狀，尺寸大小精度應符合正式有效的開模圖紙（或3D文件）要求，產(chǎn)品公差需根據(jù)公差原則，軸類尺寸公差為負公差，孔類尺寸公差為正公差，顧客有要求的按要求。

7、產(chǎn)品壁厚：產(chǎn)品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚應符合圖紙要求，公差根據(jù)模具特性應做到-0.1mm。

8、產(chǎn)品配合：面殼底殼配合——表面錯位小于0.1mm，不能有刮手現(xiàn)象，有配合要求的孔、軸、面要保證配合間隔和使用要求。 

模具外觀

1、模具銘牌內(nèi)容完整，字符清晰，排列整齊。

2、銘牌應固定在模腳上靠近模板和基準角的地方。銘牌固定可靠、不易剝落。

3、冷卻水嘴應選用塑料塊插水嘴，顧客另有要求的按要求。

4、冷卻水嘴不應伸出模架表面。

5、冷卻水嘴需加工沉孔，沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三種規(guī)格，孔口倒角，倒角應一致。

6、冷卻水嘴應有進出標記。

7、標記英文字符和數(shù)字應大于5。

8、位置在水嘴正下方10mm處，字跡應清晰、美觀、整齊、間距均勻。

9、模具配件應不影響模具的吊裝和存放。安裝時下方有外露的油缸、水嘴，預復位機構(gòu)等，應有支撐腿保護。

10、支撐腿的安裝應用螺釘穿過支撐腿固定在模架上，過長的支撐腿可用車加工外螺紋柱子緊固在模架上。

11、模具頂出孔尺寸應符合指定的注塑機要求，除小型模具外，不能只用一個中心頂出。

12、定位圈應固定可靠，圈直徑為100mm、250mm兩種，定位圈高出底板10~20mm。顧客另有要求的除外。

13、模具外形尺寸應符合指定注塑機的要求。

14、安裝有方向要求的模具應在前模板或后模板上用箭頭標明安裝方向，箭頭旁應有“UP”字樣，箭頭和文字均為黃色，字高為50 mm。

15、模架表面不應有凹坑、銹跡、多余的吊環(huán)、進出水汽、油孔等以及影響外觀的缺陷。

16、模具應便于吊裝、運輸，吊裝時不得拆卸模具零部件，吊環(huán)不得與水嘴、油缸、預復位桿等干涉。 

模具材料和硬度

1、 模具模架應選用符合標準的標準模架。

2、 模具成型零件和澆注系統(tǒng)（型芯、動定模鑲塊、活動鑲塊、分流錐、推桿、澆口套）材料采用性能高于40Cr以上的材料。

3、成型對模具易腐蝕的塑料時，成型零件應采用耐腐蝕材料制作，或其成型面應采取防腐蝕措施。

4、 模具成型零件硬度應不低于50HRC，或表面硬化處理硬度應高于600HV。

模出、復位、抽插芯、取件

1、 頂出時應順暢、無卡滯、無異常聲響。

2、 斜頂表面應拋光，斜頂面低于型芯面。

3、 滑動部件應開設油槽，表面需進行氮化處理，處理后表面硬度為HV700以上。

4、 所有頂桿應有止轉(zhuǎn)定位，每個頂桿都應進行編號。

5、 頂出距離應用限位塊進行限位。

6、 復位彈簧應選用標準件，彈簧兩端不得打磨，割斷。

7、 滑塊、抽芯應有行程限位，小滑塊用彈簧限位，彈簧不便安裝時可用波子螺絲；油缸抽芯必須有行程開關。

8、 滑塊抽芯一般采用斜導柱，斜導柱角度應比滑塊鎖緊面角度小2°-3°?；瑝K行程過長應采用油缸抽拔。

9、 油缸抽芯成型部分端面被包覆時，油缸應加自鎖機構(gòu)。

10、滑塊寬度超過150mm的大滑塊下面應有耐磨板，耐磨板材料應選用T8A，經(jīng)熱處理后硬度為HRC50-55，耐磨板比大面高出0.05-0.1 mm，并開制油槽。

11、 頂桿不應上下串動。

12、 頂桿上加倒鉤，倒鉤的方向應保持一致，倒鉤易于從制品上去除。

13、 頂桿孔與頂桿的配合間隙，封膠段長度，頂桿孔的表面粗糙度應按相關企業(yè)標準要求。

14、 制品應有利于操作工取下。

15、 制品頂出時易跟著斜頂走，頂桿上應加槽或蝕紋。

16、 固定在頂桿上的頂塊，應牢固可靠，四周非成型部分應加工3°-5°的斜度，下部周邊應倒角。

17、 模架上的油路孔內(nèi)應無鐵屑雜物。

18、 回程桿端面平整，無點焊。胚頭底部無墊片，點焊。

19、 三板模澆口板導向滑動順利，澆口板易拉開。

20、 三板模限位拉桿應布置在模具安裝方向的兩側(cè)，或在模架外加拉板，防止限位拉桿與操作工干涉。

21、 油路氣道應順暢，液壓頂出復位應到位。

22、 導套底部應開制排氣口。

23、 定位銷安裝不能有間隙。

冷卻、加熱系統(tǒng)

1、 冷卻或加熱系統(tǒng)應充分暢通。

2、 密封應可靠，系統(tǒng)在0.5MPa壓力下不得有滲漏現(xiàn)象，易于檢修

3、 開設在模架上的密封槽的尺寸和形狀應符合相關標準要求。

4、 密封圈安放時應涂抹黃油，安放后高出模架面。

5、 水、油流道隔片應采用不易受腐蝕的材料。

6、 前后模應采用集中送水方式。

澆注系統(tǒng)

1、 澆口設置應不影響產(chǎn)品外觀，滿足產(chǎn)品裝配。

2、 流道截面、長度應設計合理，在保證成形質(zhì)量的前提下盡量縮短流程，減少截面積以縮短填充及冷卻時間，同時澆注系統(tǒng)損耗的塑料應最少。

3、 三板模分澆道在前模板背面的部分截面應為梯形或半圓形。

4、 三板模在澆口板上有斷料把，澆道入口直徑應小于3mm，球頭處有凹進澆口板的一個深3mm的臺階。

5、 球頭拉料桿應可靠固定，可壓在定位圈下面，可用無頭螺絲固定，也可以用壓板壓住。

6、 澆口、流道應按圖紙尺寸要求用機應加工，不允許手工甩打磨機加工。

7、 點澆口處應按規(guī)范要求。

8、 分流道前端應有一段延長部分作為冷料穴。

9、 拉料桿Z形倒扣應有圓滑過渡。

10、 分型面上的分流道應為圓形，前后模不能錯位。

11、 在頂料桿上的潛伏式澆口應無表面收縮。

12、 透明制品冷料穴直徑、深度應符合設計標準。

13、 料把易于去除，制品外觀無澆口痕跡，制品裝配處無殘余料把。

14、 彎勾潛伏式澆口，兩部分鑲塊應氮化處理，表面硬度達到HV700。 

成型部分、分型面、排氣槽

1、前后模表面不應有不平整、凹坑、銹跡等其它影響外觀的缺陷。

2、鑲塊與模框配合，四周圓角應有小于1mm的間隙。

3、分型面保持干凈、整潔、無手提砂輪磨避空，封膠部分無凹陷。

4、排氣槽深度應小于塑料的溢邊值。

5、嵌件研配應到位，安放順利、定位可靠。

6、鑲塊、鑲芯等應可靠定位固定，圓形件有止轉(zhuǎn)，鑲塊下面不墊銅片、鐵片。

7、頂桿端面與型芯一致。

8、前后模成型部分無倒扣、倒角等缺陷。

9、筋位頂出應順利。

10、多腔模具的制品，左右件對稱，應注明L或R，顧客對位置和尺寸有要求的，應符合顧客要求，一般在不影響外觀及裝配的地方加上，字號為1/8。

11、模架鎖緊面研配應到位，75%以上面積碰到。

12、頂桿應布置在離側(cè)壁較近處及筋、凸臺的旁邊，并使用較大頂桿。

13、對于相同的件應注明編號1、2、3等。

14、各碰穿面、插穿面、分型面應研配到位。

15、分型面封膠部分應符合設計標準。中型以下模具10-20mm，大型模具30-50mm，其余部分機加工避空。

16、皮紋及噴砂應均勻達到顧客要求。

17、外觀有要求的制品，制品上的螺釘應有防縮措施。

18、深度超過20mm的螺釘柱應選用頂管。

19、制品壁厚應均勻，偏差控制在±0.15mm以下。

20、筋的寬度應在外觀面壁厚的百分之六十以下。

21、斜頂、滑塊上的鑲芯應有可靠的固定方式。

22、前模插入后模或后模插入前模，四周應有斜面鎖緊并機加工避空。 

注塑生產(chǎn)工藝

1、模具在正常注塑工藝條件范圍內(nèi)，應具有注塑生產(chǎn)的穩(wěn)定性和工藝參數(shù)調(diào)校的可重復性。

2、模具注塑生產(chǎn)時注射壓力，一般應小于注塑機額定最大注射壓力的85%。

3、模具注塑生產(chǎn)時的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于額定最大注射速度的10%或超過額定最大注射速度的90%。

4、模具注塑生產(chǎn)時的保壓壓力一般應小于實際最大注射壓力的85%。

5、模具注塑生產(chǎn)時的鎖模力，應小于適用機型額定鎖模力的90%。

6、注塑生產(chǎn)過程中，產(chǎn)品及水口料的取出要容易、安全（時間一般各不超過2秒鐘）。

7、帶鑲件產(chǎn)品的模具，在生產(chǎn)時鑲件安裝方便、鑲件固定要可靠。 

包裝、運輸

1、模具型腔應清理干凈噴防銹油。

2、滑動部件應涂潤滑油。

3、澆口套進料口應用潤滑脂封堵。

4、模具應安裝鎖模片，規(guī)格符合設計要求。

5、備品備件易損件應齊全，并附有明細表及供應商名稱。

6、模具水、液、氣、電進出口應采取封口措施封口防止異物進入。

7、模具外表面噴制油漆，顧客有要求的按要求。

8、模具應采用防潮、防水、防止磕碰包裝，顧客有要求的按要求。

9、模具產(chǎn)品圖紙、結(jié)構(gòu)圖紙、冷卻加熱系統(tǒng)圖紙、熱流道圖紙、零配件及模具材料供應商明細、使用說明書，試模情況報告，出廠檢測合格證，電子文檔均應齊全。